تولید ناب به یکی از بدترین اتفاقاتی می‌پردازد که ممکن است برای هر شرکتی بیفتد: ضایعات. عدم مدیریت و عدم استفاده کامل از تمام منابع، خود به معنای از دست دادن کارایی است. اصطلاح تولید ناب به کاربرد شیوه‌ها، اصول و ابزارهای تولید ناب برای توسعه و ساخت محصولات فیزیکی اشاره دارد. بسیاری از تولیدکنندگان از اصول تولید ناب برای حذف ضایعات، بهینه‌سازی فرآیندها، کاهش هزینه‌ها، افزایش نوآوری و کاهش زمان عرضه در بازار جهانی سریع و بی‌ثبات استفاده می‌کنند. این روش که به عنوان تولید ناب شناخته می‌شود، مبتنی بر اصول ساخت خاصی است که بر سیستم‌های تولید در سراسر جهان و صنایع دیگر تاثیر گذاشته است. در این مطلب از کیو سی بی شما را با تعریف تولید ناب، اصول و ابزارهای تولید ناب آشنا خواهیم کرد.
تولید ناب چیست؟
ابتدا بهتر است ببینیم تعریف تولید ناب از کجا شروع شد. تولید ناب مفهوم جدیدی نیست، نسخه‌های اولیه این روش تولیدی به آغاز قرن بیستم و به صنعت و مدیریت ژاپنی برمی‌گردد. زمانی‌که تولید خط مونتاژ در مقیاس بزرگ فعالیت خود را آغاز کرد. از آن‌جا که شرکت‌ها به تولید فراتر از توزیع محلی و منطقه‌ای فکر می‌کردند و همزمان رقبای داخلی و خارجی را هم در نظر می‌گرفتند، نیاز به کارایی، سازگاری و سرعت باعث شد که مطالعات علمی درباره چگونگی تولید محصولات آغاز شود.
«یکی از قابل‌توجه‌ترین روش‌ها که در تاریخچه تولید ناب ابداع شد، به عنوان سیستم تولیدی تویوتا یا TPS شناخته شد که در آن دو مهندس ژاپنی، سیستم تولید را در سه هدف طراحی دوباره، طراحی ناسازگاری و حذف ضایعات خلاصه کردند و با معرفی هشت نوع ضایعات، چهارچوب مفیدی در تعریف تولید ناب ایجاد کردند.»
تولید ناب (Lean Manufacturing)، یک فرآیند تولید است که بر اساس ایدئولوژی به حداکثر رساندن بهره‌وری و به حداقل رساندن ضایعات در یک عملیات تولیدی استوار است. تولید ناب با استفاده از اصول، تکنیک‌ها و ابزارهای مدیریت ناب رو کاهش ضایعات، ایجاد ارزش برای مشتری و بهبود مستمر فرآیند تمرکز دارد. در تعریف تولید ناب، ضایعات هر چیز یا کاری است که برای مشتری هیچ‌گونه ارزشی ایجاد نمی‌کند، حال ممکن است این کار یک فرآیند، فعالیت، محصول و یا خدمات باشد. هرچیزی که نیاز به سرمایه‌گذاری زمان، پول و استعداد داشته باشد و برای مشتری ارزش ایجاد نکند، ضایعات محسوب می‌شود.
«هدف نهایی از اصول تولید ناب، صرفا حذف ضایعات نیست، بلکه ارائه ارزش پایدار به مشتری است.»
انواع ضایعات در تولید ناب
آشنایی با انواع ضایعات در فرآیند تولید و نحوه تاثیر آن‌ها روی کسب‌وکار شما بسیار مهم است. ضایعات یا مودا (MUDA) در زبان ژاپنی به عنوان انجام کارهای غیرضروری مانند خطاها، سازماندهی‌های ضعیف یا ارتباطات تعریف می‌شود. به‌طورکلی متخصصین کیفیت، هشت نوع ضایعات یا اتلاف معرفی کرده‌اند که عبارتند از:
| ردیف | نوع اتلاف | معرفی | نتیجه |
| 1 | نقصان و عیوب (Defects) | قابل‌مشاهده‌ترین نوع ضایعات است که معمولا به محصولاتی اتلاق می‌شود که مشخصات تعیین‌شده محصول تجاری تطابق نداشته باشند. | تاخیر در تحویل و مشکلات لجستیکی، کاهش رضایت مشتری، صرف زمان و هزینه بابت دوباره‌کاری |
| 2 | تولید بیش‌از حد (Overproduction) | با توجه به تغییر دائمی نیازهای مشتری، تولید بیش‌ازحد منجر به موجودی اضافی می‌شود. | افزایش هزینه انبارداری و هزینه‌های مربوط به جابه‌جایی محصول (افراد و تجهیزات) |
| 3 | انتظار (Waiting) | انتظار زمانی اتفاق می‌افتد که محصول شما برای مرحله بعدی آماده است اما مرحله بعدی فرآیند آماده انجام کار نیست. | نارضایتی مشتری، تلف شدن زمان |
| 4 | استعدادهای استفاده نشده (Non-utilized talent) | این اتلاف به عدم استفاده از مهارت‌ها و استعدادهای کارکنان ارتباط دارد که معمولا نادیده گرفته می‌شود. | کار تیمی ضعیف، حداقل آموزش، وظایف اداری غیرضروری، ارتباطات نادرست |
| 5 | حمل‌ونقل (Transportation) | حمل‌ونقل عبارت است از جابه‌جایی کالا از مکانی به مکان دیگر در فرآیند تولید، مثل تولید قطعات در چین و ارسال آن به آمریکا برای مونتاژ | افزایش هزینه‌های تولید |
| 6 | موجودی (Inventory) | مشابه تولید بیش‌ازحد، اتلاف موجودی زمانی اتفاق می‌افتد که محصول در انبار منتظر فروش باشد. موجودی دارای هزینه فیزیکی مرتبط است. | افزایش هزینه‌های انبارداری |
| 7 | حرکت (Motion) | حرکت غیرضروری ماشین، افراد یا اقلامی که ارزش افزوده ندارند، هدر رفتن حرکت و نوعی اتلاف محسوب می‌شوند. | هدر رفتن زمان و انرژی، طولانی شدن زمان تولید، نارضایتی مشتری |
| 8 | پردازش اضافی (Extra Processing) | پردازش اضافی یا بیش‌ازحد به کاری که نیاز نیست، نوعی اتلاف محسوب می‌شود. | کاهش کارآیی فرآیند و کارکنان |
خطرناک‌ترین ضایعات، ضایعاتی است که قابل شناسایی نباشد.
Shigeo Shingo
تولید ناب چه مزایایی دارد؟
ضایعات در صنعت، اعم از کارگران بیکار، فرآیندهای ضعیف یا مواد استفاده‌نشده، باعث کاهش بهره‌وری می‌شوند و هدف اصلی تعریف تولید ناب، حذف تمامی این موارد است. انگیزه‌های انتخاب روش کنترل پروژه، بسته به نظر مدیریت متفاوت است. با این حال می‌توان چهار مزیت کلیدی برای این مفهوم معرفی کرد:
- حذف ضایعات: ضایعات یک عامل منفی برای هزینه و منابع است که هیچ ارزشی به محصولات یا خدمات اضافه نمی‌کند.
- بهبود کیفیت: بهبود کیفیت به شرکت‌ها اجازه می‌دهد علاوه بر رقابت، نیازها و خواسته‌های در حال تغییر مشتریان را برآورده کنند. طراحی فرآیندهای جدید برای برآورده کردن انتظارات مشتریان، شما را جلوتر از رقبا نگه می‌دارد و بهبود کیفیت را در اولویت نگه می‌دارد.
- کاهش هزینه‌ها: تولید بیش‌ازحد یا داشتن مواد اولیه بیشتر از حد نیاز، هزینه‌های انبارداری ایجاد می‌کند که می‌تواند از طریق مدیریت پروژه و مدیریت مواد اولیه کاهش پیدا کند.
- صرفه‌جویی در زمان: اتلاف وقت با شیوه‌های ناکارآمد به نوعی اتلاف هزینه محسوب می‌شود. روش‌های کارآمد، امکان تحویل سریع‌تر کالا و خدمات را فراهم کرده و در زمان نیز صرفه‌جویی می‌شود.
تفکر پنج مرحله‌ای تولید ناب
پنج اصل به عنوان اصول تولید ناب تعریف شده است که در این بخش به معرفی این اصول می‌پردازیم:
1.ارزش (Value)
ارزش همیشه با نیازهای مشتری برای یک محصول خاص تعریف می‌شود و از دیدگاه مشتری تعیین می‌شود. این مفهوم، در واقع میزان مبلغی است که مشتری به ازای محصول یا خدمات مایل به پرداخت آن است. این ارزش توسط سازنده ایجاد می‌شود، بنابراین شما به عنوان صاحب کسب‌وکار باید به دنبال حذف ضایعات و هزینه‌ها باشید تا با ابزارهای تولید ناب، قیمت بهینه‌ای برای محصول برآورد کنید و در عین‌حال سود خود را به حداکثر برسانید.
2.نقشه جریان ارزش (Map Of Value Stream)
این اصل شامل تجزیه‌وتحلیل مواد و سایر منابع موردنیاز برای تولید محصول است که با هدف شناسایی ضایعات و بهبود تولید در نظر گرفته می‌شود. جریان ارزش تمام چرخه عمر محصول را پوشش می‌دهد. هر مرحله از چرخه تولید باید از نظر ضایعات و اتلاف مورد بررسی قرار بگیرد تا هرچیز که ارزش افزوده ندارد حذف گردد.
«جریان ارزش در اصول تولید ناب، شامل تمام مراحل و فرآیندهای مربوط به تولید محصول از مواد اولیه تا تحویل محصول نهایی به مشتری است.»
3.ایجاد جریان (Creating Flow)
پس از حذف ضایعات از جریان ارزش، گام بعدی در اصول تولید ناب این است که مطمئن شوید مراحل باقی‌مانده بدون وقفه و مشکل انجام می‌شوند یا خیر. در این مرحله تمام موانع عملکردی برای بهبود زمان انجام کار از بین می‌رود تا فرآیندها به آرامی و با کمتری تاخیر و ضایعات به اتمام برسند. ایجاد جریان ثابت برای تولید یا ارائه خدمت حیاتی است.
4.سیستم کششی (Pull System)
همان‌طور که گفتیم، موجودی یکی از بزرگ‌ترین ضایعات در مرکز تولید است که باید بیشتر مورد توجه قرار بگیرد. سیستم تولید کششی، سیستمی است که در آن تولید بر اساس تقاضا صورت می‌گیرد. در استراتژی‌های تولیدی Push، معمولا تولید با برآورد فروش انجام می‌شود که منجر به بروز مشکلاتی مثل تولید بیش‌ازحد یا کمبود محصول می‌شود اما در روش Pull، به شما کمک می‌کند با آگاهی برای تولید و ارائه محصول اقدام کنید. هدف از این سیستم تولید، محدود کردن موجودی و اقلام در فرآیند است که امکان تحویل و تولید به‌موقع هم فراهم می‌کند.
5.کمال (Perfection)
انجام چهار مرحله اول از اصول تولید ناب، یک شروع عالی است. اما گام آخر یکی از مهم‌ترین موارد است که باید توجه ویژه‌ای به آن داشته باشید. شما باید تولید ناب و بهبود فرآیند را به عنوان بخشی از فرهنگ سازمانی خود قرار دهید تا هر یک از کارکنان در اجرای اصول تولید ناب مشارکت داشته باشند. مرحله کمال، مرحله‌ای است که استفاده مداوم از ابزارهای تولید ناب در تمام سطوح سازمان برقرار باشد.
پنج اصل تولید ناب:
1-ارزش
2-نقطه جریان ارزش
3-ایجاد جریان
4-ایجاد سیستم کششی
5-کمال
روش اجرای تولید ناب
تولید ناب با رویکردهای مختلفی در سازمان‌ها اجرا می‌شود اما مراحل زیر در اکثر رویکردها یکسان هستند:
- یک هدف استراتژیک روشن داشته باشید: ناب یک استراتژی است، نه یک نتیجه. بنابراین باید هدف استراتژیک کسب‌وکار خود را با تیم در میان بگذارید تا نسبت به اهداف تولید ناب آگاهی بیشتری داشته باشند.
- در رهبری تیم از اصول تولید ناب غافل نشوید: رهبرانی که هدفشان اجرای اصول تولید ناب است، باید خودشان هم رفتارهای ناب نشان دهند و سطح استانداردهای رفتاری را بالا نگه دارند.
- مسیرهای ارزش خود را ترسیم کنید: در این مطلب درباره مزایای تعیین جریان ارزش در تولید و شناسایی عیوب صحبت کرده‌ایم. در هنگام اجرای تولید ناب بررسی کنید که آیا مرحله‌ای وجود دارد که بتوان آن را بهبود بخشید یا حذف کرد؟ آیا ایجاد این تغییرات به کاهش هزینه‌ها و زمان تولید کمک می‌کند؟
- استانداردهای شفاف تنظیم کنید: استانداردهای واضحی برای کارکنان تعیین کنید تا امکان بازرسی منظم برای انطباق یا عدم‌انطباق موارد وجود داشته باشد. داشتن استانداردهای مستحکم، فرآیند تولید شما را تثبیت می‌کند و باعث می‌شود نتایج ثابت‌تری به مشتریان ارائه دهید.
- رهبران خط‌مقدم را توسعه دهید: رهبران خط مقدم، همان سرپرستان، رهبران تیم و مدیران جوانی هستند که کارکنان به آن‌ها مستقیم گزارش می‌دهند. با توجه به اینکه کارکنان بیش از هر شخصی، به سرپرست مستقیم خود توجه می‌کنند، بهتر است سرپرستان را به‌خوبی آموزش دهید تا بتوانند تیم را برای دستیابی به اهداف رهبری کنند.
- اقدامات ساده تنظیم کنید تا روزانه آن‌ها را بهبود ببخشید: برای اینکه بدانید استراتژی شما کار می‌کند و اصول تولید ناب با موفقیت اجرا می‌شود، باید اقدامات ساده و قابل‌اندازه‌گیری برای ایمنی، کیفیت و هزینه‌ها ایجاد کنید. در این مرحله نرم‌افزارهای عملیاتی می‌توانند به شما کمک کنند.
معرفی ابزارهای تولید ناب
ابزارهای مختلفی برای پیاده‌سازی سیستم تولید ناب وجود دارد که عبارتند از:
- نمودارهای کنترلی مثل گردش کار
- تابلوهای کانبان برای تجسم گردش کار
- 5S برای سازماندهی محل کار
- مدیریت چند فرآیندی
- تصحیح خطا
- رتبه‌بندی برای کمک به تجزیه‌وتحلیل جریان تولید
- برنامه‌ریزی تک نقطه‌ای
- نگهداری کامل تولیدی برای بهبود یکپارچگی و کیفیت تولید
- نگاشت جریان ارزش
- طراحی مجدد سلول کاری
کلام آخر
در این مطلب با تعریف تولید ناب آشنا شدید و به‌خوبی به اهمیت آن در تولید پی بردید. بسیاری به دنبال تفاوت تولید ناب و مدیریت ناب هستند درحالی‌که این دو مفهوم هر دو هدف یکسانی دارند. در تولید ناب، فرآیند تولید با هدف کاهش ضایعات و ارزش‌آفرینی برای مشتری بهبود پیدا می‌کند و مدیریت ناب، رویکردی برای مدیریت یک سازمان است که از مفهوم بهبود مستمر پشتیبانی می‌کند. این رویکرد بلندمدت به‌طور سیستماتیک به دنبال دستیابی به تغییرات کوچک و تدریجی برای بهبود کارایی و کیفیت فرآیندها است.
سوالات متداول
اصول تولید ناب عبارت است از ارزش، نقطه جریان ارزش، ایجاد جریان، ایجاد سیستم کششی، کمال.
تولید ناب به معنای حذف ضایعات فرآیند و فعالیت‌های فاقد ارزش افزوده در تولید محصول که با هدف به حداقل رساندن ضایعات و ایجاد ارزش برای مشتری انجام می‌شود. این روش موجب کاهش زمان تولید، بهبود کیفیت محصول و کاهش هزینه‌ها می‌شود.
نمودارهای کنترلی مثل گردش کار، تابلوهای کانبان برای تجسم گردش کار، 5S برای سازماندهی محل کار، مدیریت چند فرآیندی، تصحیح خطا، رتبه‌بندی برای کمک به تجزیه‌وتحلیل جریان تولید، برنامه‌ریزی تک نقطه‌ای، نگهداری کامل تولیدی برای بهبود یکپارچگی و کیفیت تولید، نگاشت جریان ارزش و طراحی مجدد سلول کاری
2 دیدگاه
خیلی عالی و کامل بود تشکر
با سپاس فراوان از شما بزگوار